汽车涂装是油漆消耗的大户，由于成本和技术的限制，我国汽车涂装大部分使用电泳底漆+有机溶剂型漆

汽车涂装是油漆消耗的大户，由于成本和技术的限制，我国汽车涂装大部分使用电泳底漆+有机溶剂型漆。以生产一辆小型轿车为例，消耗阴极电泳底漆10kg以上，有机溶剂型油漆(中涂、面漆、罩光漆等)5kg以上，商用车如卡车、客车等用量更大。电泳底漆烘干过程中产生大量具有刺激性恶臭气味的油烟、有机溶剂型油漆喷漆及烘干过程中挥发的溶剂均为有机成分。在汽车涂装过程中，除少量漆膜(占油漆总重量的40%以下)附着在车身表面外，其它有机成分均挥发于空气中形成有机废气。以年产800万辆汽车，车均用漆15kg，固化后成分占喷漆总量40%计算，每年有机成分排放量为7.2万t，汽车涂装有机废气的排放已经成为一个突出的环境问题。

　　1有机废气的危害及处理原理

　　有机废气对环境的危害甚大。人如果长期吸入低浓度的有机废气会引发咳嗽、胸闷、气喘甚至肺气肿等慢性呼吸道疾病，油漆溶剂中的甲醛、苯类化合物等成分是目前公认的强烈致癌物。除此之外，有机废气对光化学烟雾、酸雨的形成起着非常重要的作用。由于有机废气的危害性，我国对有机废气的排放一直有着严格的控制，现行标准为1997年1月1日实施的GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》(以简称《标准》)。

　　有机废气处理，一般是通过将有机废气中的有机成分和空气中的氧气反应发生分解，生成H2O、CO2和其他一些低毒的化合物(如卤代烃和氧气反应后可以产后卤酸)。常温下废气中的有机成分和氧气不反应，在废气处理设备的高温、催化等条件下，废气中的有机成分发生分解从而使废气得到净化。

　　2烘干过程有机废气的治理方法

　　油漆烘干室产生的有机废气是涂装废气治理的重点。涂装烘干过程烘道中需要不断抽出废气和补充新鲜空气，以使烘道气体中有机成分低于其爆炸极限，烘干有机废气中的有机成分主要为有机溶剂和油漆高温固化反应的产物，废气中有机成分含量一般达到1000mg/Nm3以上，远远超过《标准》要求，均需处理后才能排放。烘干有机废气常用的废气净化设备有催化燃烧装置、蓄热式热力焚烧装置和废气焚烧炉，下面分别介绍。

　　2.1催化燃烧装置

　　催化燃烧装置，使废气中的有机成分在催化媒的作用下产生分解而得名。实验证明，在没有催化媒的条件下，要使废气中有机成分和空气中的氧气反应，其温度要达到600℃以上。催化燃烧装置在铂、钯等催化媒的作用下，在320℃以上废气中有机成分即和氧气反应发生分解。

　　2.1.1催化燃烧装置原理

　　有机废气先经过热交换器预热，再经过电加热器的加热达到350℃左右，再进入蜂窝陶瓷催化媒充填的催化床中，在催化媒的作用下，废气中有机成分充分分解，离开催化床净化尾气再与待处理的有机废气进行热交换降低温度后排出。

　　2.1.2催化燃烧装置优点

　　催化燃烧装置结构简单，占地面积小，价格便宜。以一套有机废气处理能力5000Nm3/h的催化燃烧装置为例，占地仅需8m2，价格在20万元以下。正是由于上述优点，催化燃烧装置在我国早期建设的小批量的汽车生产线烘干室有机废气的净化中使用广泛。

　　2.1.3催化燃烧装置缺点

　　催化燃烧装置在运行一段时间后，催化媒被灰尘、油烟等覆盖或和某些化合物如铅、囟族元素结合从而失去催化作用，这种现象称为催化媒中毒。催化媒中毒后，催化燃烧装置便失去有机废气净化作用，须更换催化媒。为保证净化质量，一般催化媒在使用一年左右就需更换。由于这个原因，催化燃烧装置仅适用含低沸点有机成分、灰尘含量低的有机废气的处理，如有机溶剂型烤漆的中涂、面漆、罩光漆的烘干废气处理，而对于电泳漆烘干产生的废气(含油烟等粘性物质)处理则不宜采用。

　　催化燃烧装置在运行过程中净化能力逐渐衰减，净化效果不稳定，净化后气体排放温度一般在300℃以上能耗较大。由于上述原因，催化燃烧装置仅适合小批量汽车烘干废气的处理，近来新建大批量汽车涂线中，催化燃烧装置已经逐渐被RTO和废气焚烧炉所取代。